围绕“为全球客户提供高质量气弹簧产品与服务”的核心目标，湘俊气动的业务版图持续拓展：前端需对接全球客户的个性化定制需求推进研发迭代，中端要协调采购、生产、库存保障多规格订单交付，后端需把控成本、核算财务支撑企业运转。但随着业务规模扩大，传统管理模式的“短板”逐渐凸显，成为制约“降本增效”的“拦路虎”：

气弹簧产品应用场景广，需求兼具多规格、小批量、交付急特性，涵盖汽车标准化与医疗器械定制化订单。传统模式下订单信息需人工传递，产销衔接滞后，客户需求变更易遗漏，致使交付偏差率高，既影响客户满意度，还增加返工成本。

企业曾并行多个业务系统，销售、生产、财务、库存数据分散且不共享、操作不互通。销售人员需切换系统手动核对库存，研发人员需线下补录新产品工艺参数，财务人员需人工收集数据汇总核算成本，跨部门协作陷入反复沟通、数据重录的困境，内部协同成本高昂。

业财数据割裂，生产损耗统计滞后、库存与财务核算脱节，致使成本核算失准、追溯困难。管理层需等待各部门汇总报表方可掌握经营状况，不仅耗时耗力、数据时效性差，决策还多依赖经验，难以快速响应市场变化。

湘俊气动海外业务版图持续扩大，但传统系统不支持多语言、移动办公等海外场景，导致客户响应、订单跟踪、售后衔接等环节存在短板，成为企业规模化扩张的“隐形障碍”。

面对管理痛点，湘俊气动未尝试零散系统升级，而是明确“一体化转型”核心思路：为企业搭建覆盖“营销、研发、生产、采购、财务、协同”的数智化骨架，让每个业务环节可视、可控、可追溯，每笔成本精准管控。

经多方调研对比，湘俊气动最终以YonSuite系统为核心，分阶段推进数智化建设，从“替换旧系统”到“整合全链路”，逐步实现业务与数据深度协同。这场转型聚焦六个关键“可控”维度，彻底改变传统管理模式：

依托YonSuite搭建“商机-订单-生产-交付-售后”闭环管控体系，统一物料编码与全流程数据标准。针对定制化订单，实现需求一键同步至各环节，生产进度实时可视、物料调配高效，成功解决多规格订单协同难题，保障交付及时。

搭建适配定制化业务的业财一体化平台，实现客户需求到财务结算全数据实时贯通。销售订单、发货库存数据自动同步财务并生成凭证，财务无需跨系统核对，大幅减少人工成本并提升数据准确率，彻底解决业财脱节问题，经营状况清晰可控。

针对定制化生产的物料与工时消耗特点，YonSuite系统通过多维数据精准分析，实现成本透明可控。系统实时监控采购、损耗、工时等关键环节，成本超支自动预警，助力生产成本降低20%、释放产能，使企业可将更多资源投入研发与客户服务。

协同办公全面线上化，员工移动端提交申请，管理者随时审批，流程节点全程可视。过去线下多部门签字、耗时数天的审批，如今线上可快速办结，事务处理效率大幅提升，员工可专注核心业务。

YonSuite自动汇总各环节数据生成可视化看板，销售商机、生产进度等关键指标实时更新。管理层可通过看板精准定位问题（如商机转化率低、物料损耗异常等）并优化，大幅降低决策失误率。

针对多系统并行造成的数据割裂，YonSuite实现全系统整合，基础数据“一次录入、全共享”。这让员工无需切换多系统，大幅缩短跨部门数据调用时间，彻底解决数据不一致问题，实现“一个平台管全部”。平台还支持多语言与移动办公，为海外业务拓展提供支撑。

数智化转型的效果，最终需靠“实打实”的数字验证。湘俊气动通过YonSuite搭建的统一商业创新平台，不仅解决了传统管理痛点，更交出了亮眼“提效成绩单”：

统一协作平台打破部门壁垒，实现研产销服高效联动，大幅降低跨部门沟通成本；过去需多天协调的跨部门任务现可通过系统快速推进，核心业务落地效率显著提升。

通过系统精准沉淀定制化客户需求画像，快速响应客户二次定制需求，深化客户粘性。针对海外客户的需求响应时间大幅缩短，客户满意度持续提升，为海外业务拓展奠定了良好基础。

生产与物流数据实时同步，定制产品交付周期缩短，再也未因产销衔接滞后导致交付偏差。无论是国内汽车主机厂的批量订单，还是海外客户的定制订单，都能按时甚至提前交付。

打通从商机挖掘到订单转化的全流程，让销售团队聚焦客户需求对接而非数据核对，助力市场拓展。借助系统的客户需求分析功能，精准定位高潜力市场，销售转化率显著提升。